盘点精益落地难标准工时没用对吧

海阔天空

标准工时方法源起科学管理之父泰勒的《科学管理原理》，历经制造业打磨，沉淀于在工业工程学科中的作业测定板块的时间研究，是制造业从定性管理到定量管理的最核心工具。http://www.biglss.com/bps/精益生产的相关知识也可以到网站具体了解一下，有专业的客服人员为您全面解读，相信会有一个好的合作！

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但是，很多企业表达标准工时的作用，盲目和直接。我认为标准工时的作用有两个方面，应用目的不同，则手法不同：



第一个方面：改善

改善的方法是标杆学习，简单来说向同样类似的岗位或方法践者中的最优秀的人学习，这个人作业时间短，质量好，方法顺序佳等。那么这样情况下秒表法测量标准工时，应该选取最好的那个岗位作为目标，通过将浪费降低到极限来持续改善。



丰田、日产汽车标杆学习理念正是如此。而国内很多工业工程师在现场改善时候，测量数据，加宽放，加评比，剔除异常值，按照教科的方式践，改善是有效果的，但理解上有了偏差。



应用的方向：生产线效率的提升，岗位饱和度提升，物流路线减少，库存量降低，工具使用的效率，SMED,平衡率，IE改善手法，稼动率，价值流分析等等。



第二个方面：管理中的维持和控制

做到维持，首先得建立基准，比如通过工时数据的建立岗位需求基准，生产计划排产基准，物料配送齐套率基准，人机比利用率基准，成本付出和改善收益基准等等。通过基准来判断需求和波动，现均衡化的维持。



做好维持的情况下需要控制。控制企业各方面的波动性，通过控制手段完成企业的方针目标。比如生产产量波动中的人员数量的控制，市场变化中生产效率目标达成的控制，劳动力成本和人员结构比率的控制，等等。



当下一些企业的维持基准很草率或没有，这样让精益管理者做好减法和维持是艰难的。



应用的方向：计划排产交期准时率，生产效率达成率，人员数量符合率，在制品库存天数达标率，OEE达标率，生产成本占比达标率、人员出勤率等等。