常识精益案例：减少动作浪费，其很简单!

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或许，在很多员工眼里，发现行动被浪费并提出改善并不是一件容易的事情。事上，行动浪费往往隐藏在我们的日常生产中，不难发现。http://www.biglss.com/bps/生产效率改善咨询的具体问题可以到我们网站了解一下，也有业内领域专业的客服为您解答问题，为成功合作打下一个良好的开端！

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案例一:驳橡皮筋改善



改善之前的描述:



1材料摆放混乱，取用时采取额外的调整动作。



2缝纫过程中第二条线的多余转动动作



额外的螺纹切削动作



4冗余位置调整动作



改善帖子描述:



1剪橡皮筋的同事把橡皮筋放在一起，缝的时候可以一次放很多橡皮筋，不用单独拿一根橡皮筋。



2缝制第二条线时，不需要转动橡皮筋，但可以直接缝制。



调整自动断线尾部长度，需再次断线。



改善后结果:与改善前相比，改善后每条橡皮筋缝制时间减少48秒条，员工总缝制效率提高2%。



案例2:按钮对齐改善



改善之前的描述:



1扣板位置很远，钉扣的时候需要很长时间才能放下衣服拿到扣子。



2扣子放好之后，需要重新拿放衣服，然后再移动，这是浪费动作。



改善帖子描述:



1将按钮拨盘移到机器侧面，伸出手去拿按钮。



2拿扣子的时候，不用脱衣服就可以直接移动。



改善后结果:与改善前相比，改善后每件缝制时间减少6秒件，员工整体缝制效率提升1%。



案例:步骤改善



改善预描述:要将脚拉到侧骨的骨骼位置，需要将蝴蝶完全去除，车经过骨骼位置后再取蝴蝶，然后将蝴蝶背部的脚拉起来。



改善后期描述:如果蝴蝶出不了骨位，直接通过骨位拉动蝴蝶，切下的片不会脱离蝴蝶。车过骨位后，直接推蝴蝶，后面部分继续拉脚。



改善后结果:与改善前相比，改善后每件的缝制时间减少了2秒件，一定程度上提高了员工的缝制效率。



看，动作改善并不难。请大家睁大眼睛，看看日常生产中还有哪些不必要的动作，可以是改善。让我们迅速行动吧！