今日热点康明斯柴油发电机对缸套异常磨损分析方法与改进方式

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康明斯柴油发电机组采用湿式缸套，缸套依靠凸肩压紧在缸盖和间隔套之间，与活塞、连杆组件、缸盖共同组成密闭燃烧室。该型机缸套采用水冷方式冷却。起动前的预润滑压力油通过曲轴、连杆、活塞销进人活塞销与活塞销孔之间的油隙，到达缸套内表面。运行过程中缸套除由活塞销与活塞销孔间流出的滑油润滑外，还有一路通过曲柄连杆机构回转运动时飞溅的滑油进行润滑。借着行业发展的热潮，http://www.11fdj.com康明斯柴油发电机在市场的表现力也一直很好，给用户带来很多全新的优质体验。

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1、缸套异常磨损原因分析
①缸套异常磨损常见现象及影响
缸套异常磨损分为两种，一种是缸套磨损速率过；另一种是缸套内表面出现肉眼可见的机械损伤，通常发生在磨合期间及柴油机初运行期内，按照损伤程度的不同又可以分为线状划伤、片状擦伤及缸套与活塞间粘连抱死等几类。
②原因分析
通过对故障中各个因素进行分析，结合气缸套异常磨损的现象，可得出造成上述气缸套异常磨损的主要因素有：珩磨纹、清洁度、装机身、间隔套、活塞、活塞环、连杆、缸套制造质量零部件、燃油管系、滑油管系、启动空气管系及进气管系的制造质量、空气系统及进气系统零部件《洁度活塞一连杆一缸套组件部装质量活塞一连杆一缸套组件总装质量间隔套装配质黾装配及拆卸、装配过程中零部件防护绳是程中零部清洁度质量试车时厂房内外环境机外系统管系制造质量、清洁度缸台架试验、《前准番情况，油水温度、预润滑套滑油油品、油管异常试车过程热工参磨损》车后的淮滑和冷却试车过程及试一后拆检防护和清濡度[量柴油机动车前准情况，油、水温度、预润滑外、统管《制造质量、清洁使用、维修使用过程热柴油油品、燃油维修过程防和清洁度质量下台架前整机油封，各接处封堵存储、运输存环运输及后存时包装。
缸套异常磨损故障
预供滑油进机压力低及锈蚀等，统计情况归纳的几种原因分别是厂内及核电现场各次缸套异常磨损的主要原因，一般情况下，缸套异常磨损是由几种原因综合作用引起

2、珩磨纹原因
缸套珩磨纹技术复杂，控制要求精度高，目前国内制造水平与国外制造水平存在一定差距在前期2台缸套异常磨损机组的检查中发现：缸套珩磨纹个形态参数虽满足图纸规定的要求，但纹高点过多，微观形态控制不当，从而引发了大面积缸套异常磨损问题。缸套珩磨纹可接受型线图，异常磨损缸套珩磨纹状态
2清洁度问题
应急柴油机对清洁度因素非常敏感，从而对零部件制造、机组装配、试验及运维全过程都提出了很高的要求。但该项要素的控制涉及多个环节，且和环境、工艺规范、人员意识等密切相关，控制难度大，也是缸套异常磨损常见的主要原因。历次缸套异常磨损涉及到的清洁度问题主要有：零部件加工过程倒角存毛刺，试验过程中厂房环境不良，拆检防护不当，长期停车后缸套表面锈蚀等。分别为防护不当和清洁度不达标；某台机现场试验期间，交叉施工产生粉尘。
3、装配问题
某台机出现缸套异常磨损后，依据故障进行排查分析，发现活塞环装反，导致活塞环与缸套在往复运动过程中相互摩擦，破坏油膜建立，终导致异常磨损。该问题的发生，主要是装配和检验人员工作不到位所致。
4、预供滑油进机压力低
根据技术专利方的要求：预供滑油在45℃以上时，其进机压力需005MP现场某台出现缸套异常磨损的机组，经核查参数记录，发现其现场预供滑油进机压力为0,020、0025 MP由于预供滑油压力低，在预润滑阶段，滑油较难在缸套表面建立起良好的油膜，加之现场一般采用速起动方式，更容易引起缸套表面异常磨损。
5、锈蚀问题
某台柴油发电机在小修期间检查缸套时发现异常磨损，同时，缸套表面可见明显锈忡痕迹。锈蚀问题可归为清洁度因素，但因其锈忡现象明显，加之产生的原因多种，故而单独提出。
产生锈蚀的原因有厂内环节：
（1）在试验台架拆检缸盖或缸盖出水管过程中防护不当，导致冷却水进人缸内；
（2）停放时间过长（如装配完成后或者单机试验完成后转机组试验台等待试验台架），超过一月没有及时防护或油封；
（3）没有严格按照油封工艺要求规范操作，特别是燃烧室内的油封；
（4）冷凝水通过排气管进人缸内；
（5）机组运行操作不当，如动车前未吹车检查示功阀口是否有水气流出，空冷器放水口是否通畅等。
现场环节：
（1）柴油机停放时间过长（一般为1年），超过油封期要求，没有进行二次油封；
（2）现场二次油封时，未按照油封工艺进行油封；
（3）柴油机在现场开箱，起油封过早（预润滑系统不具备连机工作条件），海边空气潮湿、空气盐分含量较高，没有及时进行防护或油封；
（4）冷凝水或雨水通过排气管进人缸内；
（5）机组运行操作不当，如动车前未吹车检查示功阀口是否有水气流出，空冷器放水口是否通畅等。
制定检测标准根据工艺要求，制定《缸套纹检测评定标准》。
加强厂内清洁度控制主要包括以下控制：（1）加强零部件的清洁度控制，如增加内窥镜检查，去毛刺工序等；（2）加强装配过程清洁度防护，如采用磁性防护板，增设防护检验点等；（3）提高管系加工和冲洗质量；（4）改善试车环境，如进气口增加滤布，防止试验时交叉施工等。
3．3锈蚀防范（1）细化、完善生产装试过程零部件及整机的防护技术要求，加强过程控制；（2）整合、完善整机油漆油封工艺规范和完整性检验要求，增加缸套内表面油封状况检查等；（3）通过正式信函渠道向用户明确柴油机现场防护和油封要求；
（4）在机组警示铭牌上增注油封期限。
加大预供滑油泵裕量适当提高预供泵流量可改善和加强机组整体润滑情况。后续项目可考虑选择流量偏上限的预供泵。
加强过程检验及人员教育（1）对装配及检验人员开展质量教育；（2）修订质量问题奖惩办法，加大奖惩力度；（3）在装配工艺中增加检验见证点通过一系列整改，不断完善缸套异常磨损的预防和处理方案，工厂试验环节缸套异常磨损情况得到了有效控制。随着对缸套异常磨损问题的深人研究及持续整改，目前该问题已得到了基本解决。4年来工厂内装机情况及柴油发电机组缸套异常磨损得到很好提升。

本文通过建立全过程故障，对缸套异常磨损问题进行了深人分析，制定了有效的整改措施及预防措施，使缸套异常磨损问题得到了有效控制。通过以上对软氮化工艺参数的研究，找到了影响软氮化后衬套变形的主要因素。在采用改进后的软氮后工艺参数后，白色化合物层一般能达到12；同时根据衬套的变形规律，调整机械加工工艺，预留尺寸以适应热处理变形。至此，该零部件的变形基本得到控制，某型号柴油机部件再也没有发生卡死故障。